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塑膠原料成型加工要點(diǎn)


欄目:新聞資訊   來(lái)源:松翰塑膠 發(fā)布時(shí)間:2015-07-07
成型加工要點(diǎn)
 
模具設(shè)計(jì)

冷卻:
良好的冷卻設(shè)計(jì)可有效地縮短成型周期,防止粘膜。模具澆口、轉(zhuǎn)角、柱位等位置要加強(qiáng)冷卻,必要的時(shí)候這些部位可考慮用具有高導(dǎo)熱性的鈹銅(如Ampco TM 940或Moldmax®)來(lái)制作。模具的冷卻水道要盡量減小流程且設(shè)計(jì)時(shí)要考慮冷卻水流動(dòng)時(shí)保持湍流的狀態(tài)。

主流道的設(shè)計(jì)及冷卻:
共聚聚酯比較容易粘膜,可采取如下措施:

在主流道周?chē)捎蒙舷禄剞D(zhuǎn)的冷卻方式。
主流道襯套裝配時(shí)應(yīng)采取過(guò)盈配合(0.005 毫米)以確保熱量從襯套到模板順利傳輸。
采用高導(dǎo)熱性材料制作主流道襯套,例如鈹銅。
主流道襯套長(zhǎng)度不要超過(guò)80毫米,單邊斜度至少為2°。
沿平行方向拋光主流道襯套。
分流道的設(shè)計(jì):
對(duì)分流道的系統(tǒng)設(shè)置,可以沿用大多數(shù)工程塑料的設(shè)計(jì)原則,包括平衡流道、圓角過(guò)渡、冷卻井、排氣槽、全圓或半圓流道截面等等。

澆口設(shè)計(jì):

足夠大的澆口、平滑的流道可有效減少澆口氣紋及防止?jié)部谶^(guò)早凍結(jié),邊緣澆口的厚度大約是產(chǎn)品壁厚的50~80%,隧道式澆口的尺寸要大于φ1.6毫米,三板模點(diǎn)水口的尺寸為0.75~1.1毫米。

熱流道:

EASTMAN共聚聚酯可以采用熱流道設(shè)計(jì),建議采用閥控制熱流道設(shè)計(jì)方案。

排氣槽:

對(duì)于小零件或排氣槽靠近澆口的情況,建議排氣槽的深度為0.012~0.025毫米,對(duì)于較大的產(chǎn)品,則其深度應(yīng)為0.025~0.038毫米。

模具拋光:

模具的適度拋光有助于產(chǎn)品的脫模,在脫模斜度很小的表面如果高度拋光可能在脫模時(shí)產(chǎn)生真空阻礙脫模。

脫模斜度:

單邊脫模斜度建議為1°,骨位、柱位如有尺寸要求可考慮單邊脫模斜度為0.5°,禁止采用0°的脫模斜度,有蝕紋的產(chǎn)品應(yīng)適當(dāng)考慮加大脫模斜度。

骨位設(shè)計(jì):

骨位的底部至少要加0.5毫米的倒角,倒角的半徑最好是骨位膠厚的0.2~0.5倍,這樣可有效地降低產(chǎn)品的應(yīng)力。

倒扣設(shè)計(jì):

“米粒型紋”卡環(huán)或線狀的凸臺(tái)倒扣在相關(guān)的薄壁零件中,可以達(dá)到零件直徑的2~3%,倒扣必須磨圓及倒角,以便順利出模。

注塑機(jī)

射膠量 / 鎖模力:

實(shí)際射膠量(包括產(chǎn)品、流道)應(yīng)為注塑機(jī)最大射膠量的40~70%,建議鎖模力為400~700kg/cm2(3~5tons/in.2)。

螺桿:

建議壓縮比為2.8:1~3.2:1,長(zhǎng)徑比為18:1~20:1。

射嘴:

優(yōu)先使用通用型的大口徑錐型射嘴。

加工工藝

干燥:

共聚聚酯在加工之前一定要進(jìn)行干燥處理,良好的干燥可有效降低材料的降解,建議使用除濕干燥機(jī)(露點(diǎn)為-30℃以下)。

料溫:

料溫應(yīng)以實(shí)際測(cè)量出的膠溫為準(zhǔn),不同型號(hào)的具體加工溫度請(qǐng)參照相關(guān)的資料說(shuō)明。

注射速度:

通常慢速注射有助于減小澆口附近的射紋,第一級(jí)射膠速度宜選用10~20%,二級(jí)射膠速度可提高至40~80%。

緩沖層:

建議使用5~10毫米的緩沖層,一方面可防止材料因停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而降解,另一方面可減小注塑壓力的損失。

背壓:

適當(dāng)?shù)谋硥嚎杉訌?qiáng)膠料的塑化及有幫助排氣的功能,建議使用5~10kg/cm2。

清機(jī):

最有效的清機(jī)材料是類(lèi)似于生產(chǎn)材料的聚合物,避免使用PP、PE清機(jī)。在加工之前,可選用PC清機(jī),停機(jī)時(shí)可用PMMA、PS等材料清機(jī)。

回料的使用:

干凈、充分干燥后的回料最高可達(dá)100%回用,一般建議使用的比例為10~30%。
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